Испытание модуля перед отгрузкой: перечень обязательных проверок

Проверка готового модуля на заводе представляет собой комплексный процесс, гарантирующий его надежность и соответствие проектным заданиям. Этот этап позволяет выявить и устранить дефекты в контролируемой обстановке, что значительно дешевле и быстрее ремонта на строительной площадке.

Заводские условия дают возможность использовать стационарное оборудование и воспроизводить различные эксплуатационные воздействия.

Одной из первостепенных операций является оценка герметичности ограждающих конструкций. Данный тест выявляет потенциальные мостики холода и пути проникновения атмосферной влаги.

Испытания часто проводят с помощью аппарата «Аэродверь», создающего разрежение или избыточное давление внутри блока величиной 50-100 Па. Величина воздухообмена не должна превышать 6 м³/ч·м² при перепаде 50 Па, что фиксируется точными приборами расхода. Другой распространенный метод предполагает орошение фасадной поверхности мощными струями воды под давлением 0,7-1,0 бар в течение 15-20 минут. Дефекты проявляются в виде потеков на внутренних поверхностях стен, которые маркируют для последующего устранения.

Следующим критическим направлением становится проверка прочности узлов крепления. Стыки между несущими элементами, точки соединения с фундаментом и каркасом подвергаются тщательному осмотру.

Монтажники контролируют затяжку всех резьбовых соединений динамометрическим инструментом, обеспечивающим заданное усилие. Для болтов диаметром М16 момент затяжки обычно составляет 150-200 Н·м, что указано в рабочей документации. Визуальный контроль выявляет отсутствие деформаций сварных швов, трещин в металле и зон коррозии. Прочность анкерных связей иногда подтверждают нагрузочными тестами с применением гидравлических домкратов.

Работа встроенных инженерных коммуникаций проходит всестороннюю диагностику в рамках предпусковых мероприятий. Сантехнические системы подвергаются опрессовке давлением, на 25-50% превышающим рабочее значение.

При рабочем давлении 6 бар испытательное достигает 7,5-9,0 бар, и система должна удерживать его без падения минимум 30 минут. Электромонтаж проверяют замером сопротивления изоляции мегомметром на напряжение 1000 В, где норма составляет не менее 1 МОм. Пусконаладочные операции на системе вентиляции заключаются в замере расходов воздуха на каждом решетке и сравнении с проектными показателями. Отклонение фактических значений от расчетных не должно превосходить 10%.

К дополнительным контрольным процедурам относят оценку геометрических параметров собранного объекта. Лазерное сканирование выявляет отклонения от вертикали и горизонтали, которые регламентированы стандартами.

Допустимое отклонение по высоте на весь модуль часто лежит в пределах ±10 мм, а перекос диагоналей – до 5 мм. Проверяют правильность установки оконных и дверных заполнений, оценивая легкость хода створок и плотность притвора. Функционирование запорной фурнитуры тестируют многократным открыванием и закрыванием, имитируя стандартную эксплуатацию. Отдельное внимание уделяют состоянию финишной отделки, идентифицируя сколы, царапины и неоднородность цвета покрытий.

Акустические испытания могут измерять уровень шума от работающего оборудования, который не должен передаваться в смежные помещения. Для жилых комнат этот параметр обычно ограничен 25-30 дБА в ночное время.

Тепловизионное обследование эффективно находит участки с недостаточным сопротивлением теплопередаче. Разница температур на внутренней поверхности и в окружающем пространстве не может быть больше 4°C при нормируемом перепаде. Проведение полного цикла проверок занимает от нескольких дней до недели в зависимости от сложности объекта и выявленных несоответствий. Все результаты заносят в специальный журнал, который становится частью исполнительной документации. Этот документ вместе с сертификатами на материалы и оборудование передается заказчику при отгрузке готового изделия.