«Мокрые» и «Сухие» процессы в модульном строительстве

Перевод строительства с площадки в цех коренным образом меняет технологические подходы. Заводской цех диктует необходимость максимальной индустриализации, где традиционные «мокрые» операции становятся узким местом.

Под «мокрыми» понимают процессы, связанные с применением материалов, требующих затворения водой и последующего набора прочности. Штукатурка, стяжки пола, кладка на растворе – все это классические примеры подобных операций. Их главный минус в конвейерном производстве – длительный технологический перерыв.

Ожидание высыхания слоя штукатурки толщиной 20 мм может занять несколько суток при нормальной влажности и температуре. Это время простоев оборудования и рабочих мест, что напрямую снижает оборачиваемость цеха и увеличивает стоимость модуля.

В условиях улицы этот фактор часто терпят, но на потоковом производстве такие паузы недопустимы. Именно поэтому технологи стремятся заменять «мокрые» стадии на «сухие» аналоги, не требующие ожидания.

Яркий пример – монтаж гипсокартонных листов вместо оштукатуривания. Лист ГКЛ толщиной 12,5 мм монтируется на каркас за считанные минуты, сразу формируя готовую ровную поверхность под отделку.

По сравнению с многослойным оштукатуриванием с промежуточным просыханием каждого слоя, скорость возрастает в разы. Точность геометрии также выигрывает, так как заводские станки режут лист идеально ровно, а человеческий фактор при нанесении раствора исключается.

Качество поверхности в итоге получается стабильно высоким и предсказуемым. Заводской контроль гарантирует, что каждый модуль соответствует единому стандарту, что трудно достижимо при ручном нанесении штукатурки разными мастерами.

Отклонение плоскости при каркасном методе редко превышает 1-2 мм на 3 метра, что строго регламентировано СП 71.13330.2017 для помещений с обычными требованиями. Для «мокрого» способа допустимые отклонения могут быть выше.

Сухие процессы значительно легче, что критично для транспортных характеристик готового блока. Каркасная перегородка с обшивкой из ГВЛ весит примерно 25-30 кг/м2.

Аналогичная кирпичная стена толщиной 120 мм будет иметь массу свыше 200 кг/м2 без учета штукатурного слоя. Снижение веса позволяет оптимизировать металлокаркас самого модуля, экономя дорогостоящий прокат. Это прямо влияет на итоговую цену объекта и затраты на его перевозку.

Нормативы строго оговаривают параметры для сборных конструкций. СНиП 3.04.01-87 устанавливает требования к ровности поверхностей, которые при сухом выравнивании выполняются надежнее.

Зазоры между листами обшивки не должны быть более 1 мм, а стыки обязательно армируются серпянкой и шпаклюются. Такой подход исключает появление трещин при вибрациях во время транспортировки, чего нельзя гарантировать для монолитной штукатурки.

Еще один плюс – чистота на объекте после сборки. Отсутствие грязи от растворов, мусора и пыли ускоряет финишные работы.

Монтажники могут сразу приступать к поклейке обоев или окраске стен, не дожидаясь weeks пока стена «уйдет» влагой. Влажность внутри модуля остается нормальной, что предотвращает риски образования плесени в замкнутом пространстве. Это принципиально для объектов с жесткими санитарными нормами.

Применение сухих засыпок для выравнивания пола также демонстрирует превосходство над цементной стяжкой. Использование керамзита или перлита позволяет быстро создать уклон или поднять уровень, а сверху укладываются плиты ГВЛ.

Система получается легкой, теплой и готовой к монтажу финишного покрытия сразу после сборки. Точность установки коммуникаций внутри таких полов и стен гораздо выше, их проще проектировать и закладывать в конструктив.

Современные проекты модульных зданий часто используют панели типа «сэндвич» с готовой внутренней отделкой. Внутренний слой такой панели уже представляет собой гладкую поверхность из влагостойкого гипсокартона.

Это исключает отделочный цикл как класс внутри цеха. Все работы сводятся к стыковке модулей на площадке и заделке швов на стыках. Скорость возведения здания увеличивается в несколько раз по сравнению с традиционной технологией.

Прочность и долговечность сухих систем подтверждена многолетней практикой. Каркасные перегородки с двойным слоем обшивки выдерживают значительные навесные нагрузки, до 70 кг на точку крепления при использовании специальных дюбелей.

Звукоизоляция такой конструкции достигает 52-55 дБ при использовании минераловатного заполнителя внутри, что соответствует требованиям к межквартирным стенам. Эти параметры строго регламентированы и проверяемы.

Конечно, полностью отказаться от «мокрых» операций не получится. Устройство фундаментов, монтаж санузлов с гидроизоляцией полов все равно требуют применения растворов.

Но их доля в общем объеме работ минимизирована. Задача инженера – спроектировать узел так, чтобы эти операции выполнялись на площадке после установки модуля, не тормозя заводской конвейер. Это ключевой принцип эффективного модульного проектирования.

Практический совет – всегда запрашивать у производителя детальную технологическую карту на сборку модуля. В ней должно быть четко прописано, какие процессы выполняются в цехе, а какие на стройплощадке.

Обращайте внимание на применяемые материалы и их соответствие ГОСТам. Для внутренних перегородок это должен быть гипсокартон с плотностью не менее 800 кг/м3 и толщиной от 12,5 мм. Каркас обязан выполняться из оцинкованного профиля толщиной не менее 0,6 мм.

Соблюдение этих условий гарантирует, что собранное здание будет обладать проектными характеристиками. Переход на сухие процессы – это не просто дань скорости, а комплексный инженерный подход, повышающий надежность, точность и экономическую эффективность строительства.

Качество, заложенное в контролируемых заводских условиях, всегда превосходит результат, полученный в полевых на стройплощадке.