Особенности монтажа модульных конструкций в условиях ограниченной застройки и плотной городской среды
При плотной компоновке зданий и дефиците свободного пространства особенно востребован монтаж секционных конструкций, включающих блоки заводской готовности. Их доставка и установка требуют предварительного согласования графиков с городскими службами и строго регламентированной логистики.
Размер перевозимых элементов обычно ограничен габаритами: ширина не превышает 3,5 м, высота — до 4 м, длина — не более 12 м, чтобы не нарушать ПДД при транспортировке по улицам с плотным движением.
Монтажные работы в центральных кварталах сопровождаются жёсткими ограничениями по шуму, временными интервалами погрузочно-разгрузочных операций и допустимой массой техники. По СНиП 3.01.01-85 допускается использование самоходных кранов массой до 60 т, если допускается их маневрирование без повреждения покрытия.
В переулках старой застройки, где радиус разворота не превышает 8 м, применяются автокраны с телескопической стрелой длиной до 28 м.
В условиях тесного размещения объектов стеснение рабочих зон вынуждает монтировать секции с минимальным количеством операций. По нормативу СП 70.13330 требуется обеспечить устойчивость временных соединений, что особенно актуально при поэтапной сборке с временным креплением стыков.
Применение болтовых фиксаторов с предварительным натяжением предпочтительнее, чем сварка, в связи с невозможностью размещения оборудования и эвакуации дыма.
Транспортировка элементов производится на низкорамных прицепах, имеющих минимальную высоту платформы — до 0,9 м, что позволяет удержать общую высоту состава в пределах допустимых 4,0 м. На участках с изгибами и ограничениями по ширине используются прицепы с поворотной осью, исключающие касание бордюров. В некоторых случаях целесообразна разгрузка при помощи вакуумных захватов, особенно при установке стеклянных фасадных модулей.
Подготовка площадки требует точной выверки отметок. Разность высот основания не должна превышать 10 мм на длине 10 м, иначе нарушается сопряжение блоков. Фундаментные опоры проектируются по схеме равномерного распределения нагрузки. Для временного выравнивания модулей применяются регулируемые винтовые домкраты, выдерживающие усилия до 40 кН.
Подача модулей в зону установки может проводиться поэтапно — с использованием промежуточных складов. В городской среде складские площади часто располагаются в радиусе до 500 м от объекта.
В случае использования электрических погрузчиков необходимо предусмотреть защиту покрытия от деформаций и временное усиление плит перекрытия под складом. Масса одного блока достигает 3,5 т, поэтому расчёт принимаемых нагрузок обязателен.
Монтаж инженерных систем внутри модулей производится заранее. По СП 60.13330 допускается встраивание трубопроводов и кабельных лотков с заводской герметизацией стыков. Это сокращает время работ на площадке до минимума.
Особое внимание уделяется каналам вентиляции — их соединения уплотняются лентами из пенополиуретана и фиксируются прижимными рамками, исключающими утечку воздуха.
Вблизи объектов культурного наследия, где ведётся монтаж секций, требуется предварительное обследование вибрационного воздействия. По СНиП II-12-77 допустимое ускорение колебаний для соседних зданий не должно превышать 0,1 м/с². Поэтому подъём модулей выполняется на минимальной скорости перемещения, не более 0,05 м/с при помощи кранов с функцией микропозиционирования.
Для выверки положения соединяемых панелей применяются лазерные уровни с точностью до 0,5 мм/м. При отклонении свыше 2 мм производится корректировка положения при помощи стальных прокладок толщиной от 1 до 5 мм. Прокладки фиксируются резьбовыми соединениями и служат временной опорой до окончательного крепления. Расстояние между опорными точками не должно превышать 2,5 м.
Установка кровельных элементов проводится в ночное время, чтобы избежать перекрытия улиц днём. По СП 17.13330 требуется уклон не менее 2 % для металлических кровель.
Стыки между секциями герметизируются бутилкаучуковыми лентами, обладающими устойчивостью к температуре до -40 °С. При стыковке блоков крыши применяются болтовые замки с антикоррозийным покрытием класса Ц9 по ГОСТ 9.032.
Противопожарная изоляция модулей обеспечивается за счёт межпанельных прокладок из базальтовой ваты плотностью 100–120 кг/м³. Толщина слоя варьируется от 40 до 60 мм в зависимости от расчетного времени огнестойкости.
Герметизация швов проводится с применением силикатных составов, выдерживающих температуру до 1100 °С. Участки ввода инженерных систем дополнительно заделываются цементно-песчаными растворами.
Монтаж панелей фасадов завершается установкой облицовки. В городской застройке предпочтение отдают навесным вентилируемым системам с алюминиевым профилем. Воздушный зазор составляет не менее 30 мм по СП 293.1325800.
При установке в стеснённых условиях применяется крепление с фронтальным доступом, обеспечивающее сборку без обхода элементов. Отклонение вертикальности не должно превышать 1 мм на каждый погонный метр.
При стыковке модулей, содержащих остеклённые участки, особое внимание уделяется герметичности. В условиях города невозможно последующее обслуживание стыков снаружи, поэтому применяются двойные контуры уплотнения: внешний на основе ПВХ, внутренний — из полиуретана. Толщина стеклопакета — не менее 32 мм, сопротивление теплопередаче — от 0,6 м²·°С/Вт.
Укладка напольных покрытий внутри производится после выравнивания всех соединений. В случае применения плит ПВХ допускается установка без дополнительной гидроизоляции, при условии точной стыковки.
При монтаже ламината необходимо предусмотреть зазор не менее 10 мм у стен. Стыки модулей покрываются алюминиевыми порожками с анодированным слоем не менее 15 мкм.
В городских условиях подача бетона к фундаментам производится автобетоносмесителями с телескопическим рукавом. Длина подачи — до 20 м, диаметр — 125 мм. При заливке используется бетон класса не ниже B25 с подвижностью П3. Вибрация смеси осуществляется электропогружными вибраторами диаметром 50 мм с частотой до 12000 кол/мин.
Общая продолжительность сборки блоков на месте, включая стыковку, герметизацию и крепление, составляет 4–6 часов на один модуль. Это позволяет завершить полный цикл возведения трёхэтажного объекта за 10–14 суток. Применение модулей с высокой степенью заводской готовности сокращает количество мокрых процессов и снижает зависимость от погодных условий.